Hemen Bize Ulaşın ! +90216 305 4666
  • Ocak 08, 2021
  • Hasan Şahap
  • Blog
Basınçlı Ekipman, Basınçlı Kap Periyodik Kontrolü Muayenesi Nedir ?

Basınçlı ekipmanlar/kaplar çok yararlı olmalarına rağmen süresiz olarak kullanılmaya devam edemez ve problemler çıkarabilirler. Basınçlı ekipmanın içindeki ve dışındaki basınç arasındaki fark, potansiyel olarak tehlikeli bir durum oluşturmaktadır. Basınçlı ekipmanların/kapların uzun zamandan beri tehlikeli olduğu, geçmişte ve günümüzde de ölümcül kazalara neden olduğu aşikârdır. Bundan dolayı Basınçlı ekipmanlar/kapların üretilme ve kullanım şekilleri, otorite uzman oluşumlar tarafından belirlenir. Oluşturulan disiplinlerde devletlerin mevzuatları ve standartları ile desteklenir. Uygulama bu yapıları sağlayacak şekildedir.

Belirlenen bu disiplin ve standartlar ayrıca test prosedürü ve gereksinimlerini de tanımlarlar. Basınçlı ekipmanların inceleme prosedürleri için rehberlik ederler. Beklenmedik aksama sürelerine, hasar görebilecek ekipmanlara ve işçilerin ölümcül yaralanmalarına neden olabilecek kazalardan kaçınmak isteyen herkes için Basınçlı ekipmanlar/kapların muayenesi zorunlu bir çözümdür.

Ayrıca, ISO 9001 Belgesi, kalite yönetim sistemi ile çalışan işletmelerin yönetim sistemi uygulamaları gereği yasal mevzuat ve süreç uygunluklarını tescil etmek için bu muayeneleri yaptırmaları, periyodik kontrol planı, muayene planı oluşturmaları ve plana göre uygulamaları neticelendirmeleri gerekmektedir.

Farklı basınçlı ekipman/kap tipleri, hangi basınçlı kap denetimlerinin oluştuğu ve gerektiğinde farklı test yöntemleri hakkında bilgiler almak için okumaya devam edin...



Basınçlı Ekipman Nedir?

Dış basınçtan farklı bir basınçta sıvıları veya gazları muhafaza eden ya da depolayan kaplara “Basınçlı Ekipman” denir.

Global kullanım olarak, konutlarda, atölyelerde, hastanelerde, alışveriş merkezlerinde, endüstriyel tesislerde vb. yerlerde bulunabilir. Gaz, Sıvı, Buhar, Yağ, depolama kimyasalları ve petrol ürünleri gibi yapıları içererek karşımıza çıkmaktadırlar. Bu ve bu tür ekipmanların Periyodik Kontrol ve Periyodik Muayene’ ye de belirli aralıklarla tabi tutulması zorunludur.


Basınçlı Ekipman Çeşitleri Nelerdir?

Basınçlı ekipman çeşitleri, kullanım ve uygulamalarına göre farklı tasarımları olacak şekildedir. Genellikle benzer formasyonlara sahiptirler ve aynı temel parçaları içeren kaplardır. Basınçlı ekipmanlar, stres yükü ve yükselticilerinden kaçınacak şekilde, tipik olarak yuvarlatılmış kenar özellikleri ile silindirik veya küresel formlardadır.

Kullanım yaygınlığı ile basınçlı kaplar bazı ilave parçaların birleştirilmesi ile çalışırlar ya da işletmeye alınırlar. Basınçlı ekipman ilaveleri arasında bir basınç göstergesi, tapa, sensör, vb. emniyet ve gösterge ekipmanları bulunmaktadır. Aynı zamanda basınçlı ekipmanlar/kaplar, temizlik ve inceleme için rögar, el deliği veya görüş deliği ile donatılarak kullanılmaktadırlar. Bununla birlikte ekipmanın altında bir tahliye elemanı da yer alabilir. Bu eleman ya otomatik olarak boşalma ya da manuel olarak boşalma veya tahliye işlemlerinde kullanılır.

Ayrıca bu eleman, malzemesine de bağlı olarak, bir tanktaki nemin, korozyona, aşınmaya veya oyulmaya neden olabileceğinden çok faydalıdır.

Her ne kadar şekilleri farklı da görüne basınçlı ekipmanların/kapların farklı işlevleri de vardır. Basınçlı ekipmanlar/kaplar ateşlemeli ve ateşlenmemiş olarak 2 temel sınıflandırma yapılarak 2 kategoride değerlendirilirler.

Ateşlemeli bir basınçlı ekipmana örnek olarak bir kazan verilebilir. Diğer bir kategori olan Ateşlenmemiş Basınçlı ekipmanlar, herhangi bir buhar oluşumuna veya alev içeren herhangi bir şeye bağlı değildirler.

Basınçlı ekipmanların/kapların genel olarak 3 tipi mevcuttur. Bunlar, depolama tankları, ısı eşanjörleri ve işlem kapları şeklindedir.

Bu tipleri inceleyecek olursak;

Depolama Tankları

1. Depolama Tankları

En yaygın kullanılan tip Depolama tanklarıdır. Çeşitli şekil ve boyutlarda olurlar, ancak hepsi sıvı ve gazları belirli bir basınç altında depolamak için tasarlanmıştır. Akaryakıt, sıvılaştırılmış hidrojen, sıkıştırılmış gaz-doğal gaz veya endüstriyel uygulamalarda değerli olan başka maddelerin depolanmasında kullanılırlar. Depolama tankları genellikle karbon çeliğinden yapılır, ancak içlerinde farklı bir malzemeyle kaplanmış olan türleri de mevcuttur.

Eşanjörler

2. Eşanjörler

Isı Eşanjörleri de Depolama tanklarından sonra en yaygın kullanılan basınçlı kap tipidir. Isı eşanjörleri, sıvıları genellikle sıvılar arasında ve/veya ortamlar arasında transfer ederek hedeflenen ısı değişimlerini sağlarlar. Bu şekilde, ısı eşanjörleri hem soğutma hem de ısıtma işlemleri için kullanılan ekipmanlardır. Isı eşanjörleri imalathanelerde fırınlarda bulunabilir, ancak aynı zamanda fabrikaların işlenme ve üretim proseslerininde bir parçasıdır. Kimyasal işlemlerde kullanılan yaygın bir ısı eşanjörü tipi plakalı ve borulu olanlarıdır. Bu tipte, basınçlı bir plaka ya da boru içinde, bir sıvı kanallardan geçerken, diğer sıvı kanalların üzerinden akar ve ısının bir sıvıdan diğerine aktarılması gerçekleşir.

Proses Kapları

3. Proses Kapları

Kontrollü bir ortamda bir süreci kolaylaştırmak için kullanılan kaplardır. Bu süreç tipik olarak daha kapsamlı bir süreçte bir adımdır. Bu alt işlem, malzemeleri birleştirmeyi, malzemeleri ayırmayı, bir karışımı çalkalamayı, ürünleri parçalamayı veya bir öğeyi bir üründen çıkarmayı içerebilir. Proses kapları, akılda tutulacakları belirli bir süreç ile tasarlanmış ve inşa edilmiştir. Proses kapları genellikle 4 tip olarak karşımıza çıkar bunlar, Davul, Reaktörler, Sütunlar ve Yerçekimi ayırıcılarıdır.


Basınçlı Ekipman Muayene Nedir? Gerekli midir?

Basınçlı kap muayenesi veya basınçlı kap testi, yeni bir basınçlı kabın bütünlüğünü veya daha önce değiştirilmiş veya tamir edilmiş basınçlı ekipman üzerinde tahrip edici olmayan testleri içerir.

Her üretici ve basınçlı kap kullanıcısı için farkında olması gereken standartlar vardır.

Basınçlı Ekipman/Kap Periyodik Kontrol, Periyodik Muayene, Muayene standartları;

TS 377-5 EN 12953-5, TS 9876 EN 303-4, TS EN 303-3, TS 377-8 EN 12953-8, TS EN 303-5, TS EN 12953- 6, TS 1203 EN 286-1, TS EN 1012-1, TS EN 13445-5, TS EN 13831, ASME Bölüm VIII, API 510.

Bu standartlar, basınçlı ekipmanın/kabın nasıl tasarlandıkları, üretilme biçimleri, nasıl denetlenmeleri ve test edilmeleri ve sertifikasyonları için gerekli olanlar dahil olmak üzere hem ateşli hem de ateşsiz Basınçlı ekipmanlar için gereklilikleri kapsarlar. Basınçlı ekipmanlar/kaplarda ve basınç tahliye cihazlarında denetimlerin, onarımların, değişikliklerin ve diğer faaliyetlerin nasıl yapılması gerektiğini belirtirler.

Bazı endüstriler ve devlet kurumları, Basınçlı ekipmanlar/kaplar için gereksinimleri yöneten kendi katı standartlara sahip olabilir. Bu gereksinim üretilen basınçlı kapların standardının olmaması ya da yeterli gelmemesinden kaynaklanır.

Basınçlı ekipmanlar/kaplar tasarlarken ve inşa ederken ilgili tüm standartları göz önünde bulundurularak üretim yapılmalıdır. Ancak, sadece standartlara uymaya çalışmak yeterli değildir. Pazara giren her basınçlı kabın güvenli olduğunu onaylamak için bir muayeneye tabi tutulmaları gerekmektedir. Bir basınçlı kapın gerekli basınçlı ekipman/kap test gerekliliklerini karşıladığından ve kullanıma hazır olduğundan emin olmak için bir profesyonelin kullanabileceği çeşitli muayene testleri mevcut bulunmaktadır. Örnek olarak basınçlı kap kalınlık kontrol testi gibi.

Üretim ve testten sonra basınçlı ekipman/kap değişiklik veya onarımlardan geçebilir. Bu durumda, basınçlı kabın hala tüm gereklilikleri karşılayıp karşılamadığını görmek için yeniden test ve muayeneye tabi tutulması gerekir.

Basınçlı kabın iyi çalışıp çalışmadığını ve tehdit oluşturup oluşturmadığının kontrol edilmesi yollarından birisi de “Basınçlı Ekipman/Kap Periyodik Kontrolü” metodudur.

Çok ciddi sorunlara yol açabilecek bir sorun varsa, bir inspektör bunları tespit edebilir ve üreticiye ya da kullanıcıya bildirir, böylece gerekli bakım imkânı sağlanır. Bu işlemleri YAPTIRMAMAK, bir basınçlı kabın çalışmamasını ve çalışanlar için ciddi yaralanmalara ve bir üretim tesisine veya diğer tesislere zarar vermesine neden olabilir.


Basınçlı Ekipman Periyodik Kontrol Test Yöntemleri

Basınçlı ekipmanlar/kapların iç basınçlarını korumak için yapısal olarak sağlam olması ve içerdiği maddeyi sızdırmaması ve muahafaza etmesi gerekir.

Basınçlı ekipmana Test faaliyeti, Basınçlı ekipmanların/kapların delinme, çatlama, çalışma yapısını veya etkinliğini tehlikeye sokabilecek uygunsuzlukları ya da kusurların ortadan kaldırılması ya da tespiti için yapılır.

Basınçlı ekipmanlar/kaplar üzerinde gerçekleştirilen 2 ana test vardır. Bunlar; hidrostatik test ve pnömatik testlerdir.

Bu iki tip test arasındaki temel fark, hidrostatik testin, test ortamı olarak su kullanması ve pnömatik testin, hava veya azot gibi yanıcı olmayan, toksik olmayan gaz kullanmasından kaynaklanır.

Hidrostatik test, bir kabın tamamen su ile doldurulmasını, tasarım basınç sınırının bir buçuk katı kadar basınçlandırılmasını ve ardından herhangi bir sızıntının olup olmadığının izlenmesini içerir. İçerideki suya bir izleyici ya da flüoresan boya eklemek, sızıntıların nerede olabileceğini görmeyi daha da kolaylaştırabilir.

Hidrostatik testte, su çok fazla basınçlandırıldığında veya basınç küçük bir çatlağın büyümesine neden olursa basınç tankına zarar verebilir. Kontrolleri yaptıranların bu durumu göze alması ve sorumluluğu kabul etmesi gerekir.

Pnömatik testlerde, test sırasında herhangi bir nedenle bir çatlak meydana gelirse, patlamaya yol açabileceğidir.

Bu endişe, hidrostatik testi daha güvenli bir seçenek yapar çünkü su basıncı aniden basınçsız kaldığında hızla artmamaktadır.

Ancak kabın çalışma yapısı ve tipine göre ve standart-mevzuat taleplerine göre, pnömatik testlerin yapılmasının zaruri olduğu durumlar vardır.

Bu temel test türlerinin ötesinde, NDT olarak da adlandırılan, tahribatsız muayene ve NDE olarak da adlandırılan, tahrip edici olmayan 5 test metodu belirlenmiştir.

Tahribatsız Muayene Testleri

1. VT-Görsel Test:

Görsel Test, bir kabın genel durumuna iyi bir bakış sağlayabilecek görsel bir muayenedir. Testte, kabın yüzeyinin temiz ve iyi aydınlatıldığından emin olmak gerekmektedir. Basınçlı kap inspektörleri, gözlemleyebilecekleri kabın herhangi bir bölümünü incelerler. Uzatmalar veya kabın uzunluğu, cidar, kaynak dikişleri gibi şeylere bakarlar.

Ayrıca, basınçlı ekipmanın uygun durumda olup olmadığını görebilir veya çatlama, korozyon, erozyon veya gaz kabarması gibi sorunları gözlemleyebilirler. Gözle muayene bazı problemleri ortaya çıkarsa da genel kapsamlı uygunluk taahhütü vermez. Bu testle birlikte diğer bazı tahribatsız muayene yöntemleri beraber, basınçlı bir kabın yapısının ve işlevinin sağlam olup olmadığını ortaya çıkarabilir.

2. PT-Sıvı Penetrant Testi (LPT):

Sıvı Penetrant Testi, sıvı nüfuz etme testi olarak adlandırılır. Bu test, yüzeye açık bir basınçlı kap üzerindeki kusurları kontrol etmenin yollarından birisidir. İnspektör, nüfuz edici özellikte çok ince özel bir sıvıyı olası kusur içine akıtır. Tipik olarak penetrant püskürtülür ve içeri girmesi için zaman verilir. Bir test cihazı, ultraviyole ışığı altında daha da görünür olması için nüfuz ediciye floresan bir kimyasal ekleyebilir. İnspektör, Sızan maddenin kurumasını sağladıktan sonra, yüzeyde kalan penetrantı siler ve çatlaklara sızan herhangi bir penetrantı çıkarmak için bir geliştirici kullanır. Penetrant yüzeye çıktığında, sorunu ortaya koyar. Bu test yöntemi çoğunlukla kaynaklı dikişlerde kullanılır, ancak çubuklarda, levhalarda, borularda ve daha pek çok alanda da kullanılmaya müsaittir.

3. MT-Manyetik Parçacık Testi (MPT):

İnspektör, Manyetik Parçacık Testi’ de, tipik olarak prod yöntemini kullanarak, bir elektrik akımının temaslı problar arasında aktığı, basınç kabı içinden bir manyetik akım geçirir. Ekipmanın dış cidar malzemesinde herhangi bir kusur varsa, bir akı-sızıntısı alanı görünür. Bu kusurlar manyetik akımın akışını keserek manyetizmanın onlardan yayılmasına neden olur. Kabın üzerine ferromanyetik parçacıkları yaydığında, akı-kaçak alanları görülür. Islak bir manyetik parçacık testinde, bu parçacıklar bir sıvıdaki ıslak bir süspansiyondan ve bir kuru manyetik parçacık testinde bir kuru tozdan oluşmaktadır. Sıvı penetrasyon testinde olduğu gibi, parçacıklar işlemden geçirilebilir, bu yüzden siyah ışık altında floresan olurlar. Metal parçacıklar manyetik akıma yakalandıklarından, akı-kaçak alanları oluşturan herhangi bir kusurun yaklaşık boyutlarını ortaya koyarlar.

4. TRT-Radyografik Test:

Radyografik Test’ te, radyografi yüzeye yakın ya da yüzeydeki kusur haricinde damarlar içerisindeki sorunları da tespit edebilen hacimsel bir yöntemdir. Radyografi, kabın bir görüntüsünü oluşturmak için GAMA veya X ışınları kullanır. Hastanelerde bildiğiniz radyografi olduğu gibi, delikler, süreksizlikler ve yoğunluktaki diğer farklılıklar, röntgenin zayıflamasını azaltarak filmde daha fazla pozlanmaya neden olur. Negatif filmde duruma maruz kalan alanlar daha koyu görünür. Radyografik görüntüde açık boşluklar oldukça belirgin görünür, ancak daha küçük çatlakların görünmesi çok daha zor olabilir. Ayrıca iyonlaştırıcı radyasyon tehlikeli olabilir, bu nedenle bu testler, üretilen görüntüyü doğru yorumlayabilecek ve basınçlı kapta herhangi bir kusurun olup olmadığını ve nerede olduğunu doğru şekilde tanımlayabilecek deneyimli bir uzman inspektör tarafından yapılmalıdır.

5. UT-Ultrasonik Test:

Volumetrik yöntemlerden birisi de Ultrasonik Test’ tir. Malzeme kalınlığı ölçmek veya malzemede bulunan hataları tespit etmek için ses dalgaları kullanılmaktadır. Bir elektronik sistem yüksek voltajlı elektrik darbeleri üretir ve bunun karşılığında bir dönüştürücü yüksek frekanslı ultrasonik enerji oluşturur. Ultrasonik ses dalgaları malzemeden geçerken, süreksizlikle karşılaşırlarsa, süreksizlik enerji enerjisini geri yansıtır. Transdüser bu yansıyan dalgayı elektrik sinyaline dönüştürerek ekranda ekranda gösterir. Ultrasonik testler radyografi gibi kalıcı bir kayıt yapmadığından gerçek zamanlı olarak okunmalıdır.


Basınçlı Ekipman Testinin Faydaları

Anlaşıldığı üzere basınçlı ekipman/kap testi belli aşamalarda zorunludur, ancak aynı zamanda tüm üreticilerin ve son kullanıcıların öncelikli olarak istemesi gereken kritik gereksinim, operasyonlarını ve insanların güvenliğini korumak olacaktır.

Bir basınçlı kap zehirli bir gaz muhafaza ediyorsa, delinme ve/veya yırtılma yoluyla tehlikeli bir gaz kaçağına neden olabilir. İçindeki malzeme zehirli olmasa bile, delinmiş, kırılmış bir kap bir patlamaya veya ciddi bir yangına sebebiyet verir. Böyle bir durum, operasyonlarınızı durdurabilir. İşletmenizdeki hangi işlemlerin bir basınç tankına bağlı olduğunu düşünün. Şimdi, bu işlemlerin basınçlı kap değiştirilinceye kadar durduğunu hayal edin. Planlanmamış aksama süreleri büyük bir maddi kayıpla sonuçlanacaktır.

Basınçlı ekipmandan/kaptan kaynaklanacak bir kaza, basınçlı ekipman etrafındaki ekipmana da ciddi şekilde zarar verebilir. Hasar görmüş ekipmanın tekrardan yerine konması yüzlerce, binlerce, hatta milyonlarca liraya mâl olabilir.

Ayrıca ekipman olmadığı için yaşayacağınız üretim, iş ve para kayıpları da cabası…

Ayrıca, Çalışanların zehirlenmesi veya patlamaya veya yangına maruz kalması, mali zarardan çok daha ağır sonuçlara neden olacaktır. İşverenler, çalışanları için güvenli bir çalışma ortamı sağlamaktan sorumlu ve yükümlüdür.

Basınçlı ekipmanlar/kaplarınızın iyi durumda olduğunu varsayarsanız, bunların hiçbiri önemli görünmeyecektir.

Umulur ki durum böyle olsa da ekipmanlarınızın test edilmedikçe uygun olup olmadığından emin olamazsınız. Basınçlı ekipman muayenesinin sonuçları size katkılar sağlar. Yapılan basınçlı kap muayenelerinde, iş yerlerinde bulunan Basınçlı ekipmanlar/kapların çatlak veya hasarlı olduğunun ortaya çıkarılmasında büyük fayda sağlamaktadır.

Düzenli periyodik kontrol ve muayeneler tehlikeli bir hatayı önlemede farkı ortaya koyan işlemlerdir. Basınçlı kap kontrol sıklığı çeşitli faktörlere bağlıdır, ancak genel bir kural, basınç kapınızı yılda bir ve ya standartlarda ve mevzuatlarda aksi belirtilmedikçe bir, beş ya da ürüne göre on yılda bir kontrol ettirmeniz gerektiğidir. Bu kontroller eksiksiz olmalı ve görsel-fiziksel kontrol, mekanik ve hidrostatik basınç testi, kalınlık değerlendirmesi, gerilme analizi ve herhangi bir basınç tahliye valfinin kontrol edilmesini muhakkak içermelidir.

Daha çok teknik bilgi için bloğumuzu takip edin…

Hızlı Başvuru