Günümüzde gelişen Lojistik Sektörünün ana unsurlarından olan Endüstriyel depo raf sistemleri gerek lojistik süreç içinde gerek ise imalat sonrasında depolama, muahafaza ve saklama amaçlı yüksek risk taşıyan tehlikeli yerlerdir.
Depo raf sistemleri, istif makinelerinin yükü yerleştirme-alma esnasında, yüklerin dağılımından, ortam şartları gibi uygulama şekil ve nedenlerinden ötürü deformasyona maruz kalmaktadır. Depolama faaliyetlerinden oluşabilecek deformasyonlardan dolayı meydana gelebilecek iş kazalarını önlemek amacıyla TS EN 15635 Çelik statik saklama sistemleri- Saklama ekipmanlarının uygulama ve bakımı standardı rafların yılda en az 1 defa periyodik kontrolü, muayene yapılmasını şart koşmuştur. Bu şart ile beraber 6331 sayışı iş güvenliği yasal mevzuatımızda belirtilen gereksinime de dahil olmuştur.
Not: Kurulu raf ve raf sistemlerinin minimum %20'sinin yılda en az 1 defa, kalan %80'lik kısmı takip eden 4 yılda muayene ve kontrolden geçirilmiş olması şarttır. Komple sistem kontrolü bu şekilde 5 yılda bir tekrar edilmelidir.
Raf Sistemleri Periyodik Kontrolü, Muayenesi sonucunda tespit edilen bulgular değerlendirilir ve raflara YEŞİL, TURUNCU ya da KIRMIZI etiket iliştirilmektedir.
Bu etiketlerin anlamları ise;
YEŞİL ETİKET: Rafların uygunluğunu ortaya koyar ve kullanımı için uygunluk belirtir.
AMBER DURUMU – TURUNCU ETİKET: Bu etiket kapsamındaki Rafların hasarlı kısımlarındaki yükler boşaltılır ve onarım gerçekleştirildikten sonra rafların kullanımına devam edilir
KIRMIZI ETİKET: Hasarlı bölge acilen boşaltılır ve raflar onarıldıktan sonra kullanımına devam edilir.
Depolama Raf Sisteminin uygulanma metodu, kapasitesi, ebatları ve projesine bağlı olarak değerlendirilir ve ücretlendirme bu değerlendirme sonuçlarına göre yapılacak raf sistemleri periyodik kontrol, muayene faaliyetlerine göre belirlenir.
Depolama Raf Sistemleri 2 Kategoride Değerlendirilmektedir.
Bunlar;
1.Kategori
1.1 AS/RS Otomatik depo raf sistemleri
1.2 Kızaklı /Push-Back depo raf sistemleri
1.3 Orta yük depo raf sistemleri
1.4 Hafif yük depo raf sistemleri
1.5 Makaralı kutu kayar depo raf sistemleri
1.6 Makaralı palet kayar depo raf sistemleri
1.7 Katlı depo raf sistemleri
2.Kategori
2.1 Yarı otomatik mekik depo raf sistemleri
2.2 Konsol kollu depo raf sistemleri
2.3 İçine girilebilir Drive-in depo raf sistemleri
2.4 Bina/Silo tipi dış giydirme cephe depo raf sistemleri
2.5 Yüksek irtifalı dar koridorlu depo raf sistemleri
2.6.1 Dar koridorlu depo raf sistemleri
2.6.2 Sırt sırta derin /Double Deep-Double Modul depo raf sistemleri
2.6.3 Sırt sırta/paletli depo raf sistemleri
Depolama Sistemlerinde kullanılan raf metodolojisini depo periyodik kontrol uzmanı tarafından incelenmekte, Uluslararası standartta belirtilen hesaplama metotlarını kullanarak hesaplama yapması ile gerçekleştirilmektedir.
A.A Tipi Muayene Kuruluşu Sorumlulukları
A.1 Oluşan uygunsuzlukların TS EN 15635 standart kriterlerine uygun olacak şekilde tespit edilmesi,
A.2 Hasarın seviyesinin ortaya konması,
A.3 Alınması gerekli muhtemel tedbirlerin rapor halinde bildirilmesi,
A.4 Bir sonraki kontrolde bir önceki kontrol bulguları İle ilişkili takip ve kıyas kontrolünü sağlamak,
A.5 Hasar İlerlemelerinin Tespit Edilmesi ve Raporlanması (Hasar ilerlemesi mevcut ise.).
B.Depo Sahibi Kuruluş Ekip Lideri/İç Denetçi (PRSES) Sorumlulukları
B.1 Periyodik olarak haftada en az 1 defa fiziksel/görsel kontrol yapmak ve bu kontrollerde aşağıda verilen asgari içerikleri kontrol edecek şekilde iç denetim ve faaliyetlerini yapmak;
B.1.1. Sistemde oluşan uygunsuzlukları tespit ederek, raporlamak,
B.1.2. Kirişlerin fazla yüklenmemesini sağlamak ve kontrol etmek,
B.1.3. Yük ile ilgili uyarı levhalarını kontrol etmek dikkate alınmasını sağlamak,
B.1.4. Maksimum ürün yüklemesi ile ilgili kontroller yapmak, kontrol yapısı yoksa ise bu yapıyı oluşturmak,
B.1.5. Kolonları forklift çarpmalarından forklift kullanıcısı ikaz ve eğitimleri ile ve koruma aparatları kullanarak korunmasını sağlamak, kontrollerini yapmak,
B.1.6. Paletlerin kurallara uygun şekilde yerleştirilmesini sağlamak,
B.1.7. Hasarlı palet kullanımının önüne geçmek, önlemini almak,
B.1.8. Kiriş emniyet pimlerini kontrol etmek,
B.1.9. Depo zeminini kontrol altında tutmak ve zeminlerin sağlıklı ve düzenli kalmasını sağlamak,
B.1.10. Depodaki raf sisteminin, ISQ Muayene ve Belgelendirmeye ya da benzeri A Tipi periyodik kontrol, muayene firmalarına yılda en az 1 defa kontrol ettirilmesini sağlamak,
B.1.11. Raf Sisteminde değişiklik yapılacaksa, mutlaka bir uzmandan görüş almak ya da alınmasını sağlamak.
B.2 Hafta en az 1 defa yapılan kontrolü rapor halinde tutmak, saklamak,
B.3. Ortaya çıkan önemli uygunsuzlukları acil olarak ilgili birime bildirmek
B.4. Oluşan önemli ve/veya önemsiz uygunsuzluklarla ilgili depo personellerinin acil geri bildirim yapabileceği bir yapı geliştirmek ve bu yapıyı gerektiği gibi uygulamak.
NOT 1: TS EN 15635 Standardı kriterleri gereği hasarlı elemanların tamir edilmemesi ve yeni elemanlar ile değiştirilmesi tavsiye edilmiştir. Tamir faaliyetine karar verilmesi durumunda tamir faaliyetini yapacak ve sorumluluğunu alacak firmanın resmi onayının alınması şarttır.
NOT 2: Tamir faaliyeti kapsamına raf ayağı, travers ve çapraz elemanlar gibi ana elemanlar girmektedir. Ancak her ne kadarda tamir imkanı tanısa da Turuncu veya Kırmızı etiket gerektiren durumlar için ilgili ekipmanların yenisi ile değiştirilmesi uzmanlar tarafından tavsiye edilmektedir. Hasarlı Raf ayağına gelince bu bileşen için teknik firma ve onayı alınmak kaydı ile (Bkz. NOT 1) güçlendirilebilir. Yoksa muhakkak yenisi ile değiştirilmelidir. Hasarlı kolonlarda ise durum; hasarlı kolonlara profil veya levha takviyesi şeklinde uygulamalar yapılabilir. Ancak hasarlı kolonu (deforme olmuş) eski formuna kavuşturmak için yapılacak müdahalelere izin verilmemelidir. Bunların dışındaki elemanlara tamir işlemi uygulanamaz.
1.Depolama metodu ile ilgili potansiyel riskler,
2.Depolama metodu uygulamaları ile ilgili potansiyel riskler,
3.Depolama ve yerleştirme iş ekipmanları/makineleri ile ilgili potansiyel riskler,
4.İnsan Kaynakları Bilinç ve Farkındalığı konularındaki potansiyel riskler,
5.Yangın ile ilgili potansiyel riskler,
6.Deprem ile ilgili potansiyel riskler,
7.Sabotaj ile ilgili potansiyel riskler,
8.Diğer doğal afetler ile ilgili potansiyel riskler.
1.Raf Sistemlerinden sorumlu insan kaynakları Lider/PRSES ve ekibi oluşturulmalıdır,
2.İş sağlığı ve iş güvenliği mevzuatına uygun aydınlatma ölçümleri yaptırılmalı/yapılmalıdır,
3.Kolon, Travers kiriş, Konektör, Ara bağlantı, Sabit duvar bağlantısı, Kolon koruma aparatı, Kolon taban levhası taşıyıcı sistem bileşenlerinin kontrolleri yapılmalıdır,
4.Taşıyıcı sistemin bütünü ve sistemi oluşturan elemanlar üzerinde bazı standart ölçü kontrolleri ve görsel kontroller yapılmalıdır,
Taşıyıcı sistem kontrollerinde;
Hasarlı yük kaldırma ve iletme teçhizatlarının kullanımından kaynaklanabilecek hasarlar, Forklift kaza durumları, Yıpranmış teçhizat kullanımının sebebiyet verebileceği hasarlar, Farklı palet modellerinin kullanımından kaynaklanabilecek hasarlar, Yükün takılıp asılı kalmasından kaynaklanacak hasarlar, Gerekli boşluk alanlarının yetersiz olmasının sebebiyet verebileceği hasarlar, Koridor genişliğinin yetersiz kaynaklanabilecek hasarlar, Düzensiz raf ve raftaki unsurlar arasında bulunması muhtemel engellerin sebebiyet verebileceği hasarlar, Yetersiz aydınlatmadan kaynaklanacak hasarlar, Raf ve koridor zemini uygunsuz kaplamasından kaynaklanabilecek sorunlar değerlendirilmek zorundadır.
1.Depolamada kullanılan sistemin/rafın uygunluğunun ortaya çıkarılması,
2.Etkin tamir veya bakım sağlanması,
3.Raf sistemi çökmesinin önlenmesi,
4.İş kazalarının önlenmesi,
5.İş yerinde iş sağlığı ve iş güvenliği bilincinin sağlanması, yaygınlaşması,
6.Sigorta primlerinin düşmesi,
7.Oluşabilecek hasar karşısında maddi kayıpların önüne geçilmesi.
Not: Bu Bölümdeki içerikler bilgilendirme amaçlıdır. 01 Ocak 2022 itibarı ile periyodik kontrol işlemlerini yapmamaktayız.